STEEREON Produktion in Köln: So entsteht ein E-Scooter

Wie wird aus einer Idee auf Papier ein fahrbereiter E-Scooter? 2020 durfte ich hinter die Türen der STEEREON Produktion in Köln schauen. Mein Rundgang führte vom Büro über die Prototypenwerkstatt bis zu den Montageplätzen, an denen aus rund 150 Einzelteilen ein komplettes Fahrzeug entstand. Gerade zwischen Werkbank, Teilelager und unfertigen Rahmen wurde greifbar, was „entwickelt und montiert in Deutschland“ bei einem jungen Fahrzeughersteller tatsächlich bedeutet – und wo die Grenzen dieser Aussage liegen.

Vom Blatt Papier zum fahrbaren Konzept

Die Entwicklung beginnt bei STEEREON nicht mit einem fertigen Plattformfahrzeug aus dem Katalog. Am Anfang steht eine Skizze. Aus der Idee entsteht am Rechner ein dreidimensionales Modell, daraus wiederum eine digitale Baugruppe. Erst wenn Geometrie und Zusammenspiel plausibel wirken, wird ein Prototyp gebaut und in der Kölner Werkstatt erprobt.

Dieser Ablauf ist weniger geradlinig, als es das fertige Fahrzeug vermuten lässt. Ein Bauteil muss nicht nur auf dem Bildschirm passen, sondern sich auch montieren lassen und im Fahrbetrieb funktionieren. Deshalb folgen auf die Konstruktion mehrere Schleifen: bauen, prüfen, verändern – oder eine Idee verwerfen. Kleine Teile und Montagehilfen entstehen teilweise per 3D-Druck, die eigentlichen Fahrzeugkomponenten werden überwiegend mechanisch gefertigt.

Die Allradlenkung entstand aus einer Bachelorarbeit

Der Ursprung der S-Serie liegt in einer Bachelorarbeit. Gemeinsam mit Mentor und Professor Michael Franz verfolgte Gründer Felix die Idee, auch das Hinterrad mitzulenken. Das sollte einen Scooter wendiger und sportlicher machen, ohne Faltbarkeit und Alltagstauglichkeit aufzugeben.

Der erste Versuchsträger wirkt im Rückblick herrlich unperfekt: Zwei alte Mountainbikes wurden zerlegt, Gabeln getrennt und neu verschweißt. Dazu kamen E-Bike-Motor, Controller, Akku, Trittbrett und die erste Version der Allradlenkung. Dieser „P1“ fährt zum Zeitpunkt der Reportage noch immer. Gerade deshalb erzählt er mehr über die Entwicklung als ein makelloses Ausstellungsstück: Innovation beginnt hier mit vorhandenen Teilen, Werkzeug und einer überprüfbaren Idee.

Prüfstand zwischen Werkbank und Erfindergeist

In der Prototypenwerkstatt steht ein selbst gebauter Prüfstand, der fast wie ein elektrisches Einrad aussieht. Er bringt Motor, Controller, Display und die zugehörige Steuerung zusammen. So lässt sich beobachten, ob der Antriebsstrang sauber kommuniziert und unter kontrollierten Bedingungen so reagiert, wie es die Konstruktion vorsieht.

Der Aufbau zeigt eine Stärke kleiner Entwicklungsteams: Eine Aufgabe muss nicht zwingend mit teurer Standardausrüstung gelöst werden. Entscheidend ist, dass sich Funktionen reproduzierbar prüfen lassen. Der Prüfstand ersetzt keine vollständige Fahrzeugerprobung, macht Fehler im Systemverbund aber sichtbar, bevor alle Teile in einem Fahrzeug stecken.

Rund 150 Teile, zwei Montageplätze

Hinter Werkstatt und Büro beginnt der eigentliche Fertigungsbereich. Regale voller Rahmen, Lenker, Räder und Kleinteile flankieren zwei Montageplätze. Hier baut das Team die damaligen S20- und S25-Fahrzeuge in Handarbeit auf. Rund 150 Einzelteile müssen ihren richtigen Platz finden, verschraubt, angeschlossen und kontrolliert werden.

Die Reportage begleitet dabei kein anonymes Fließband. Ein Mitarbeiter arbeitet an einem Fahrzeug, während direkt daneben das nächste entsteht. Am Ende folgt eine Endkontrolle; anschließend wird der STEEREON verpackt und für den Versand per Spedition vorbereitet. Zum Drehzeitpunkt erhält gerade das 60. Fahrzeug sein Typenschild. Geplant war damals zunächst eine Kleinserie von ungefähr 150 Exemplaren.

Modulbauweise hält die Handmontage beherrschbar

Damit aus 150 Teilen kein unübersichtliches Puzzle wird, gliedert STEEREON die Montage in vorbereitete Module. Das Cockpit besteht bereits aus Lenker, Griffen, Gasgriff, Steuereinheit, Klingel und Display. Beim Rahmenmodul sind unter anderem Lagerschalen eingesetzt, die Oberfläche gepulvert und Dekore angebracht.

Auch Räder und Kennzeichenhalter werden vorbereitet. Bremsscheibe, Schlauch und Reifen sind am Rad montiert; am hinteren Halter sitzen Rücklicht und Reflektor. Der Monteur nimmt die fertigen Einheiten aus dem Regal und verbindet sie am Rahmen. Das reduziert wiederkehrende Handgriffe am Hauptarbeitsplatz und macht die Reihenfolge besser kontrollierbar.

Was „Made in Germany“ hier tatsächlich heißt

Der Besuch belegt anschaulich, dass Entwicklung, Prototypenbau, Systemprüfung und Endmontage in Köln stattfinden. Unbearbeitete und pulverbeschichtete Rahmen liegen ebenso im Lager wie Motoren, Lenker und weitere Komponenten. Das Team fügt diese Teile vor Ort zu einem vollständigen Fahrzeug zusammen.

Gleichzeitig wäre es zu pauschal, daraus eine vollständig deutsche Lieferkette abzuleiten. Wo jedes Rohmaterial und jedes Zukaufteil gefertigt wird, klärt das Video nicht für alle Komponenten. Meine präzisere Einordnung lautet deshalb: STEEREON entwickelte, erprobte und montierte die gezeigten Fahrzeuge in Köln. Das ist substanzieller als ein bloßes Aufkleben des Logos, aber nicht automatisch gleichbedeutend mit „jedes Teil stammt aus Deutschland“.

Qualität entsteht nicht allein durch den Standort

Handarbeit und ein deutscher Montageort sind noch kein Qualitätsbeweis. Entscheidend sind nachvollziehbare Abläufe: Werden Baugruppen einheitlich vorbereitet? Lassen sich Antrieb und Steuerung vorab prüfen? Gibt es am Ende eine Kontrolle des vollständigen Fahrzeugs? Genau diese Stationen sind beim Rundgang zu sehen.

Der kurze Weg zwischen Konstruktion, Prototypenwerkstatt und Montage kann außerdem helfen, Rückmeldungen schnell zurück in die Entwicklung zu tragen. Wenn eine Zeichnung in der Praxis nicht passt oder ein Handgriff unnötig kompliziert ist, sitzen Konstruktion und Werkbank buchstäblich unter einem Dach. Der Nachteil einer solchen Kleinserie liegt ebenfalls auf der Hand: Viel manuelle Arbeit und hochwertige Zukaufkomponenten treiben den Preis nach oben.

Der rohe Rahmen erzählt die beste Geschichte

Ein besonders aufschlussreicher Moment benötigt keine laufende Maschine. Neben einem fertig beschichteten Rahmen liegt ein blankes Exemplar, an dem Material, Form und Schweißnähte offen sichtbar bleiben. Erst nach der Pulverbeschichtung, dem Einsetzen der Lagerschalen und dem Aufbringen der Dekore erhält das Bauteil den vertrauten Serienlook.

Der direkte Vergleich macht deutlich, wie viele unscheinbare Schritte zwischen Rohteil und Verkaufsprodukt liegen. Auch ein gehäuseloser Motor gewährt einen seltenen Blick auf das Innenleben. Solche Details geben der Reportage ihren Wert: Nicht die Hochglanzfläche erklärt das Fahrzeug, sondern die noch unfertigen Teile daneben.

Fazit zur STEEREON Produktion in Köln

Der Werkstattbesuch zeigt einen Hersteller in einer frühen, greifbaren Phase. Aus einer Bachelorarbeit wird ein fahrender Prototyp, aus dem Prototyp eine digitale Baugruppe und schließlich ein in Köln montiertes Kleinserienfahrzeug. Prüfstand, Modulbauweise und Endkontrolle sorgen dafür, dass Erfindergeist nicht beim Einzelstück stehen bleibt.

Besonders überzeugend ist die Nähe der Bereiche: Entwicklung, Versuch und Montage können unmittelbar voneinander lernen. Die Reportage ist zugleich ein guter Anlass, Herkunftsversprechen präzise zu lesen. Bei STEEREON bedeutet der gezeigte Stand echte Entwicklungs- und Montagearbeit in Köln – nicht jedoch den dokumentierten Nachweis, dass jedes einzelne Bauteil aus Deutschland stammt. Gerade diese nüchterne Einordnung macht den Blick hinter die Kulissen glaubwürdig.

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